在市科迪电子有限公司振膜车间，工人们正在操作着机器，热压电声音膜。公司技改部工程师刘海全告诉记者，以前的热压模具一次成型最多只有4个，经过模具的技术改造升级后，一次成型最多可达80个，产量几乎是原来的15倍多，从而大大降低生产成本，每年可节约电费78万元。

　　近年来，为应对原材料价格的不断上涨和人力资源的匮乏，科迪电子公司从节约能源，提高能源利用效率和经济效益入手，紧紧围绕“节能减排科学发展”这一主题，加大技术革新改造力度，开展节能降耗工作，取得了显著成绩。

　　在科迪电子公司，气泵是耗电较大的设备，科迪电子公司5个主要车间原来都各配1台气泵进行供气，不管用气量多少，只要开始生产就得开气泵，往往造成不必要的浪费。公司技术人员将这些气泵进行优化整合，实行集中使用，并且进行用气量的自动化控制，当某个车间不需要用气后，在保证其他车间正常使用气量的情况下，会自动关上不需要的气泵，从而达到节能降耗的效果。通过气泵的优化整合，该公司每年可节约电费250万元。

　　在科迪电子公司的造粒车间，塑料造粒机进料、加热、出料整个过程要重复4次才能完成，也是非常耗电的设备。科迪电子公司技术人员也对其进行了革新式改造，将其传动比从原有的1：1改为2：1，使转速提高一倍。同时，将送料螺杆间隙从原来的1mm减小到0.3mm，使加热更充分，出料更均匀，只要重复两次就能完成造粒工作。通过技术革新后，车间的产量明显提高，每年可节约电费25万元左右。

　　此外，科迪公司还对一些生产设备进行自动化改造。如纸盆车间的半自动抄纸机改造成全自动抄纸机后，原来每个工人只能操作1台机器，现在每个工人可同时操作6—8台全自动抄纸机，既提高了产量，保证了质量，还降低了成本。

　　该公司总经理袁小军介绍说：“企业内部挖潜的关键就在于技术改造，我们一些改造已达到行业领先水平，企业既获得了经济效益，又获得了节能降耗的社会效益。”在技改以前，科迪电子公司每年的电费要占年产值的10%，即每元产值要耗电费0.1元多；通过技术改造后，只占产值的4.3%，每元产值的电费下降到0.043元，公司全年可节约电费350多万元。