位于黄泽镇的嵊州美亚特种轴承厂，眼下正加足马力赶制订单。“这些产品80%销往国际市场，公司致力于技改创新，去年自主研发的两条自动化生产设备流水线不仅使产品的精密度提高好几倍，而且使公司年产值增加20%左右。”该公司总经办主任俞立平欣喜地说。

　　嵊州美亚特种轴承厂以生产“美亚特”牌机械部件和特种轴承为主，产品应用于汽车、火车、地铁等领域。企业一直专注于自主研发，产品走中高档路线，生产设备也以自主开发为主。在轴承行业竞争激烈、利润不高的大环境下，“美亚特”这几年每年用于科技研发的费用近500万元，公司的普通工人人数逐年减少，工作的技术含量却越来越高。在180名员工中，技术人员和工程师占到三成以上。去年有4项新产品通过省科技厅验收，其中3项产品应用于杭州地铁一号线上。

　　今年年初，该公司又有一项新产品进入批量生产。公司自主研发的圆锥轴承攻克了行业难题，将原来需要两道工序完成的圆锥轴承毛坯简化为一道工序，通过自动生产线一次成型，不仅使劳动生产效率提高3倍，而且使成本下降20%，该项发明开创了国内第一条圆锥轴承车加工自动生产连线。去年年底，该公司已将此项目申请国家发明专利，目前已被受理。

　　一名工人轻松地操作着电脑控制板，材料进入容器中，不一会儿便从机器的出料口吐出锃亮的磨件。走进磨工车间，整洁的全自动轴承磨床设备首先映入眼帘，偌大的车间，只有三四位工人操作着机器。“过去一名工人操作一台手动磨床，现在一名工人能看管4台全自动磨床设备，生产效率大幅提高不说，公司自2012年初应用以来再没有出现工伤事故，这在以前是难以想象的。”俞立平说。

　　工伤隐患存在、生产效率降低、营业利润微薄……这些迫使公司领导层下定决心进行技术转型。为此，企业技术团队与洛阳轴承研究所、南京航空航天大学等合作，开发制造了推力球轴承自动化生产线等一系列专用设备及配套设施，完全可替代进口生产线，制造成本却只是原来普通设备的三分之一。

　　如今，企业自行研制、开发的专用设备已占了企业所用设备的大半以上。其中，由多台机器组成的轴承自动生产线更是引人注目，生产过程全部实现在线监控。这条生产线是企业花费3年时间自主开发成功的，其中包含多项专利技术。企业通过不断研发自动生产线，从原来的一人看管一台机器，到后来的一个人管2台机器，再到如今一个人看管4台机器。

　　据企业技术人员介绍，到今年底，有望开发出一个人看管7台机器的专业设备，并最终实现“机器人”全自动操作。“对劳动密集型企业来说，进行自动化改造，任何时候都不算晚。”俞立平说。