在浙江德美轴承有限公司的车间里，总工程师肖采超正和技术人员一起调试一台大型的设备。这台投资数千万元的自动化锻造生产线将于下半年投入使用，是“德美”机器换人的重要设备，不仅大大节省人工，还能大幅提高生产质量和效率。

　　德美轴承是一家专业从事精密轴承套圈制造的企业，虽然成立只有两年时间，却在市场上立稳了脚跟，并成为国际顶级轴承企业SKF与FAG以及国内多家大型轴承企业认可的配套供应商。从成立之初，公司就不断引进、改造自动化机器设备，助推企业转型升级。

　　肖采超正在调试的大型设备，能将锻造、扩孔、球化退火、入库等一系列生产流程都实现一条线自动化，在每一个流程之间，由原来的人工搬运改由机器人搬运。以锻造工艺为例，以前该企业的锻造工艺是以手工操作为主，每条锻造生产线配备13个工人，每个月也只能生产100吨产品。但现在通过新设备，只需2个人，每月就能生产六、七百吨产品。扩孔是轴承套圈很关键的一个工艺，新设备采用国内少有的自动化扩孔设备，不仅生产效率比原来提高近10倍，而且良品率大大提高。

　　肖采超说，新设备在节能减排方面，更体现出了优势。据介绍，在锻造的过程中，中频加热炉需要用冷水冷却，在未进行技术革新前，是直接将自来水排放，不仅产生大量废水，还造成了资源浪费，而自动化锻造生产线却能使冷却水循环利用，并实现零排放。在球化退火过程中，双层节能型球化退火炉设备的使用，通过余热利用原理，能直接将耗电从以前的每吨产品450度电降低到每吨160度电。

　　走在“德美”的生产车间，每道工序都能体验到自动化带来的便利。新引进的液压机床，由原来的一人看管一台机器转变为一人可控多台机器，大大节约了人力；在产品检测上，引进全自动轴承套圈涡流探伤分选机，工作效率比原来人工检测的时候高出近7倍；还有自动化的平送机和翻斗机、全自动轴承套圈高速分选仪等，让整个车间看起来生产繁忙，却少见工人。

　　“每年我们都要增加投入用于引进、改造机器设备。”肖采超说，“机器换人”不仅降低了用工成本，还全面提升了良品率，德美公司的产品全部实现出口，在国际市场上赢得了客户。 “现在我们的生产线基本采用全自动，员工总数只有100多人，产量却大幅上升，今年销售将比去年翻一番。”肖采超说。