唱响“巴贝故事” 颠覆养蚕传统

产品展示(马玉龙摄)

　　昨日，在巴贝集团的全封闭智能化工厂车间里，首批量产的鲜茧全部采摘完毕，意味着巴贝年产1万吨鲜茧的养蚕流水线投产成功。同时，巴贝集团董事长金耀在杭州骄傲地向世界宣布：正式攻克人工饲料工厂化养蚕技术这个世界性难题。

　　历时7年，投资超过3.5亿元，巴贝集团用坚持和顽强，颠覆了5000年的养蚕传统模式，诠释了敢于创业、勇于创新、追求极致的浙商精神。

　　蚕茧产量下滑蚕丝价格上涨倒逼企业转型升级

　　巴贝集团以领带起家，目前是全球规模最大的高档领带生产企业之一，同时也是亚洲地区最大的真丝色织提花面料生产基地。蚕丝材料对巴贝来说是不可或缺的原材料，而全省蚕茧产量的下滑，蚕丝价格一次次的价格波动，让巴贝意识到，企业已经到了转型升级的关键阶段。

　　“近年来因养蚕成本增大，蚕农逐渐退出，养蚕行业不断萎缩，以浙江省为例，鼎盛时期年产鲜茧8万吨，而目前只有2万吨。”金耀说，蚕茧市场的变动导致蚕丝价格很不稳定，以3A级生丝为例，2016年每吨的价格为29.3万元，2017年涨到了每吨37.9万元，到2018年又涨到每吨51.1万元。尽管商务部在2017年底通过投放国家储备丝来稳定市场价格，但茧丝价格还是一路高涨。每一次蚕丝价格的波动，对巴贝乃至嵊州的领带企业来说，都是一次或大或小的震动。

　　其实早在七八年前，金耀就已经认识到掌握原材料话语权的重要性，并意欲在广西、云南等地开辟蚕桑原料基地，但最后因种种原因放弃了。七年前，一次偶然的机会，金耀了解到省农科院在进行人工饲料养蚕的实验，眼前赫然一亮，“能不能用人工饲料代替桑叶，用经营工业的理念养蚕，用工厂化养蚕代替传统的养蚕方法，既可以增加产量，又能保证质量。”他当时认为，要控制真丝原料市场的话语权，必须进行变革。

　　于是，巴贝通过引进专业研发团队、打造重点企业研究院、开展院企战略合作等方式，正式开始工厂化养蚕项目的研究，并聘任省农科院专家孟智启为巴贝首席科学家。

　　历时7年 投资3.5亿元在一次次失败中完成蜕变

　　在党的十九大浙江代表团会议开放日，浙江省省长袁家军称赞，“巴贝故事”彰显了浙商敢于创业、勇于创新、追求极致的企业家精神。

　　创新并不容易。金耀从不否认，在项目研发前期，几乎没有人认为这样的尝试可以取得成功。但是巴贝人从未因此放弃。2014年起，巴贝针对饲料配方、蚕具设备、环境变量等进行无菌实验室试验；2017年11月，总投资7000万元、占地5000平方米的中试车间建成投运，在更大空间内，用更长时间对气流、气温、湿度等环境指标进行调试控制，从而找到适合种蚕生长的最佳环境。“中试这一年来，团队的每一位成员都放弃了休息时间，通宵达旦更是常有的事，就是为了紧盯每一个可能出现的问题。”

　　在此基础上，团队按照机械化、智能化养蚕的要求，对养蚕的饲养器具及关键机械设备进行了无数次的运行、测试、验证，为大规模产业化生产提供关键设备的保障。“光这些机械设备的开模费，我们就花了1000多万元。”金耀说，每一个饲养器具及关键机械设备的从无到有，都是团队成员一次次想、一次次改，慢慢研发出来的。

　　蚕对病害尤为敏感，因为只要一条蚕出现问题，就会出现蚕宝宝大批量死亡的现象，那么整条生产线就会报废。而这样的现象，团队也曾经历过好几次。“有一次，2000平方米的空间里，每一个房间的蚕宝宝全部死了，当时第一个想到的不是怎么办，而是怎么处理这些死了的蚕宝宝。”当时团队成员立即与省农科院专家取得了联系，请教处理办法。在这之后，公司的蚕宝宝又因为各种原因经历了4次疫病，这也让巴贝认识到，做好家蚕疫病的防治，是规模化养蚕最大的难点之一。为弄清楚蚕病的来龙去脉，企业在全行业缺乏生产先例的情况下，累计投入1.5亿元自主研发生产设备，针对蚕病防疫的重要环节，进行疫病实验，寻找传播途径，总结防控方法。通过上百次试验，最终构建起系统、科学的防病体系，近几年来未发生过一次家蚕疫病事件，从科研成果到实际生产的疫病风险防护墙已经筑就。

　　2018年12月，投资3.5亿元，量产1万吨的一期工程正式投入生产，这也标志着项目从实验室阶段真正进入工厂化阶段，实现了家蚕饲养的集约化、规模化、标准化、常年化和工厂化。

　　漫长的7年，一次次改良配方，改进设备，改造车间，在失败中总结教训，在教训中徐徐前行，最终，巴贝按照现代农业科技理念，创新形成了集蚕品改良、饲料配方、生产工艺、防病体系、环境控制、人工智能等多项技术于一体的规模化、标准化、集约化现代养蚕方式，实现了工厂化养蚕的产业化开发。目前已拥有各类专利18项，其中发明专利3个、实用外观专利15个，正在申请各类专利50个，其中发明专利23件，实用外观专利27件。